智能工厂六大特征

设备互联

由SCADA(数据采集与监控系统)实时采集设备的状态,生产完工的信息、质量信息,并通过应用RFID、条码等技术,实现生产过程的可追溯

应用工业软件

应用MES(制造执行系统)、APS(先进生产排程)、能源管理、质量管理等工业软件,实现生产现场的可视化和透明化

结合精益生产

充分体现工业工程和精益生产的理念,能够实现按订单驱动,拉动式生产,尽量减少在制品库存,推进标准化、模块化和系列化

柔性自动化

持续提升生产、检测和工厂物流的自动化程度,产品品种少、生产批量大的企业可以实现高度自动化,乃至建立黑灯工厂

绿色制造

能够及时采集设备和产线的能源消耗,实现能源高效利用。在危险和存在污染的环节,优先用机器人替代人工,能够实现废料的回收和再利用

实时洞察

从生产排产指令的下达到完工信息的反馈,实现闭环。通过建立生产指挥系统,实时洞察工厂的生产、质量、能耗和设备状态信息

智能工厂五级体系架构

层级 核心功能 关键技术
基础设施层 网络、安防、环境控制 工业以太网、视频监控、安全协议
智能装备层 设备智能化 CNC、工业机器人、AGV、增材制造
智能产线层 柔性生产与数据采集 传感器、RFID、安灯系统
智能车间层 生产管控与追溯 MES、APS、数字孪生、无纸化
工厂管控层 多车间协同与监控 生产指挥系统、DCS/PLC、VR可视化

成功实施关键点

智能工厂并非单纯技术堆砌,而是需结合行业特性、工艺优化与管理创新的系统工程。企业应依托专业咨询与内部团队协作,分阶段稳妥实施。

整体规划

结合产品、工艺特点制定蓝图,IT、自动化、精益团队协同推进。

标准先行

统一数据标准(如主数据管理)、设备通信协议、质检与运维规范。

智能单元建设

集成CNC、机器人与低自动化设备,提升产线柔性。

人机协作

机器人处理重复劳动,人工专注复杂决策,避免“机器换人”极端化。

开启智能制造 转型之旅